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オーディオとDIYの日々

チャンネルデバイダーの製作 32 メインユニット組立 2

リアパネルの穴あけ作業をした。
チャンデバの製作も大詰めかな。


リアパネルは4mm厚のアルミ板にXLR端子用の24mm程度の穴を開けないといけない。
うちの工具では一度には無理なので、まず4mmの穴を開けた。



次に10mmまでのステップドリルをつけて穴を広げる。
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専用の切削油を買うほどでもないので切削時はCRC556を使った。
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次は20mmまでのステップドリルに替えてさらに穴を広げる。
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更に大きいステップドリルで目的の24mmまで広げていく。
全部これで広げてもいいと思うけど、そうするとこのステップドリルばかり切れなくなる問題がでるのと、このステップドリルの全長が長いのでドリルスタンドの上下のストロークが足らず、ひと穴で何度もセットし直しが必要になるので、自分の場合は小さい方からドリルを順番に替えて使っている。
赤い色はこのステップの下までで止めるという印をマジックでつけてある。
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大穴は一通り開け終わった。
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チャンネルデバイダーの製作 32 メインユニット組立 1

前回の配置図を作ったので底板に基板取付穴を開けて基板取付作業をした。

ここまでは良かったけど、このあと取付しようとしたら位置が基板と合わない穴が4箇所もあった。
今回は大して穴も多くないのに4個も・・
暑さのせいにしておこう・・・



間違っていた穴を開け直してようやく一通りの基板が付いて、配線も完了した。
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更に入力などの配線もして、動作テスト。
こうなるともう筐体の形になってないだけで、殆ど完成と同じ状態での動作。
問題なく音出しもして一安心。
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あとはリア・パネルに入出力端子の穴を開ける作業が残っている。
板厚4mmのアルミへ20mm以上の穴を8個もなので工作機械がない環境では結構大仕事。
パワーアンプのときは板厚5mmだったので、それよりはましと思って頑張るしかない・・

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チャンネルデバイダーの製作 31 メインユニットの配置とブロック図

次はメインユニットの組立を行うため、配置図を書いた。
これで穴あけ作業に入ろうと思う。




そして今更だけど、デジタル部の配線を何も書き残していないので簡単なブロック図を作った。
今は頭に入ってるから必要ないけど、いつか必要なこともあるかな・・と。

ブロック図

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チャンネルデバイダーの製作 30  電源ユニット組立 3

電源ユニットの組立が完了した。

前回のあと、底板にパーツ、基板取付用の穴を開けた。



ベーク板やユニバーサル基板で作った基板は裏側の配線が剥き出しなので、いつも基板を筐体へ取り付ける前にコーティング剤を塗って一応簡易な絶縁と酸化防止をしている。塗ったあとテスターを当てて一応表面が絶縁されていることを確認して塗り具合を調整する。
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底板へ取付。
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一通り取付完了して動作テスト。
組み付け前に既に動作は確認しているものの、結線しなおしているのでやっぱり最初の通電は緊張する。
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組み付け完了した電源ユニットから、本体の電源分配基板へ入れて全機能を動作させて確認。
筐体へ取り付ける前は、定電圧基板のヒートシンクが温度上昇し続けるのでせいぜい5分ぐらいしか稼働できなかったけど、今回は数時間にわたって再生を続けて筐体を触っても温かいまでも行かなかった。
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これで電源ユニットは機能的には完了して表面パネルの木部の仕上げだけになった。

木部仕上げは最後にして、続いてメインユニットの組立をする。

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チャンネルデバイダーの製作 29  電源ユニット組立 2

超久々に平日の夜に作業した。
もしかしてノッてきたのか?!それとも単なる気まぐれか?

リアパネルへ電源スイッチを取り付けるために追加加工した。
電源ユニットはDCアダプターの様にコンセントに差したら通電で良いのではとも思ったけど結局通電スイッチをつけることにした。
しかも最初は正面パネルにLED付きスイッチをつけようかと正面パネルの裏板に穴を開けたんだけど、そこまでは必要ないと思い直して裏面へシーソースイッチをつけることにしたという・・・



正面パネルの裏板も穴あけ。
表面は木製のパネルを既に作ったけど、ノイズシールドのためにアルミで裏板をつけて2重構造にする。
真ん中の大穴はスイッチをつけるつもりで開けたけど結局リア・パネルへつけることにしたので余分な穴となった。
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リアパネルと正面パネル裏板加工が終わった。
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再度部品を取り付けて側面と合わせて仮組み。
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チャンネルデバイダーの製作 28  電源ユニット組立 1

前回からだいぶ開いてしまったけど、先週末にようやく組立に取り掛かった。

手始めに電源ユニットからということでパーツを配置図を作った。
こんなにガラガラで適当に作っても作れそうだけど自分の場合はいくら簡単でも図面がないと間違いややり直しが多くなって返って時間が掛かるから、考えないといけないことは図面の段階でできるだけつぶして実際の作業時は図面通りに淡々と作ることにしている。
それでもたまに間違えるけど・・・
Power supply 5V - s

基板を取り付ける底板の穴あけから作業開始
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側板は定電圧基板を取り付けてヒートシンクを兼ねる。
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リア・パネルは電源ユニットなので至ってシンプル。
インレットは筐体にはじめから開けられていた穴を使うことにした。
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取り敢えず一通り開けたところで組み付け。
筐体を入手した時は表面はヘアライン処理のみで防錆処理がされてない様に見えたので、一通り穴あけ加工したらアルマイトなどの表面処理に出そうと思っていたんだけど、その後よく見るとどうも処理してある様に見えたので念のために表面にテスターを当ててみたら導通がなく、やはりアルマイト処理がされていると確信した。
ヘアライン処理がしてあるので表面がわかりにくくて素人目には処理がわかりにくかったけど、今回の経験で次は見分けれると思う・・・気がする。
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側面とリアパネルの仮組みして確認。
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ホールの記録 11   三井住友海上しらかわホール (名古屋市)

実際行ってから1ヶ月ぐらい過ぎてしまったけど、三井住友海上しらかわホールの演奏会へ行ったので、記録しておこうと思う。

このホール名に企業名が入っているのでネーミングライツかと勘違いしそうだけど、そうではなくて住友海上が創業100年記念事業の一環として建設したとのことで、現在は合併した三井住友海上の所有する施設。

外見は普通のビルで、道を歩いていても周りに溶け込んでしまっていて特に目立たないけど、正面まで来るとパイプオルガンを模したと思われる装飾が施されて音楽ホールらしさを感じることができる。




エントランスからホワイエ。
エントランスは2階吹き抜けになっていて圧迫感がなく、内装はオーソドックスで飽きのこないもの。
特に目立つところはなく派手さはないけど落ち着いた感じ。
ホワイエも収容人数からすれば不満のない広さで、帰りに出口でもたつくことも少ない。
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2Fホール入口から。
これだけ頻繁に演奏会に行っていても、こうしてホワイエからホールへ入るときは毎回ワクワクする。
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2F席からホール全体。
収容数700名弱のシューボックス型で、名古屋市内では貴重な中規模クラシック音楽ホールとなっている。
残念ながらパイプオルガンが設置されていないのは少し寂しいけど実際に使われることは少なくなんの問題もない。
壁面は木質で、残響は公式にはわからないけど印象では2秒強ぐらいかなと思った。
クラシック系のホールはほかでもそうだけど、演奏を細かく聴き分けたいなら別だけど、音色という意味では1F正面の特等席で聞くよりも2階席とかバルコニーで聴く音の方が良い音に感じる。
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バルコニー席ステージ側から。
クラシックの演奏聴くには程よい広さと思う。
岐阜のサラマンカホールもそうだけど、このぐらいのホールが一番響きが綺麗に聴こえるように思う。
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Category : 音楽ホール
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チャンネルデバイダーの製作 27 ON/OFF反転とIRレシーバー 完了

先月作業して途中まで作って止まっていた電源のON/OFF反転・分配基板だけど、残っていたIRリモコン受信部分を組付けて完成させた。

IRリモコン受信は中国のショップで格安(送料込み150円だった)なものがあったのでこれを使うことにした。(ただし仕様やデータシートなどは一切無かったのでダメ元で購入)
機能的には購入前に写真を見て想像した通り、IRレシーバーからリモコンのコードを受けてICからモーメンタリーなアウトプットをするというだけの非常にシンプルなものだった。
リモコンでON/OFFしたいだけなのでこれで十分。ICは8ch分切り分けれるようになっているけど、それすら必要ない。
部品揃えて自分で作るより安いので(部品揃える送料や交通費の方が高い)目的に合えばとても利用価値が高い。



150円には8ch分コードが送れる送信機も込み。
最初に1回だけ日常使っている学習リモコンへ1ch分だけ学習させたらこの送信機は普段は使わない。
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ON/OFF反転基板に入手したレシーバーを乗せることにして、それに合わせて回路図を修正した。

IRレシーバーはすでに基板に載ってるけど、表面パネルに取り付けるため基板から外して外付けする。
レシーバー基板からのモーメンタリー出力でリレーを動かしてトリガーにする(モーメンタリースイッチと同じ役目)
レシーバー基板からの出力レベルがわからないのでリレーをドライブするためにトランジスターを追加した。
onoff分配-s



出来上がった基板。
前回までに作ったON/OFF反転基板の余白に載せて、それでもスペースがあまるので余白はカットした。
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5Vを入れて確認したところ問題なく動作した。
これ全体で、機能としてはスイッチまたはリモコン(どちらでも可)を押すと分配端子に5Vが出力され、再度スイッチまたはリモコン(どちらでも可)を押すと出力が停止する。出力中はスイッチのLEDが点灯する。
スイッチとIRレシーバーは表面パネルへ取り付ける。
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チャンネルデバイダーの製作 26 正面パネルの製作2

週末は前回トリミングした正面パネルの完成度を上げる作業をした。


トリミングしただけの板はコゲ、バリ、凸凹だらけ。


80番のサンディングペーパーで表面を削って粗仕上げしていく。
湾曲部の凹みは端材にペーパーを巻いて角の部分を当ててサンディングした。
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80番で全体を粗仕上げ完了。
穴あけなど全部の加工が完了するまではこのままで進めて、最後に番手を上げてサンディング仕上げする予定。
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次に木部内側にアルミで裏打ちするための板を切り出す作業。
以前プリを作った時に天板用に使ったアルミ板の余りがあるのでこれを切って使うことにした。板厚2mm。
丸鋸の方がまっすぐ切れるけど、さほど精度も要らないし金属用の刃に付け替えるのも面倒なのでジグソーに非鉄金属用の刃を着けて切った。
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手を切らない程度にヤスリで研磨して完了。
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アルミ板と木の正面パネルを実際の筐体に合わせて確認してみた。
問題なさそう・・
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全体。
左は電源部 幅210mm、右側が本体部 幅350mm。
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内側から見れば全体がアルミ。
デジタル部、特にminiSHARCやI2S分配部分がノイズに弱いので正面パネルは外観重視しつつ内側は2mm厚のアルミ板を重ねた。
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チャンネルデバイダーの製作 25 正面パネルの製作

これまでに製作してきたプリやパワーアンプと見た目に違和感なくすことや木が好きだから筐体の正面は木材で作ることにしたので、先週末にその作業をした。
製作図は以前にアップ済み)

木材はブラックチェリーを使うことにして、すでに所定寸法にカットを終わってるので装飾部の加工から。

久々に取出した自作トリマーテーブル(アルミ部分を交換することで丸鋸テーブルにもできる)
前回使ったのがオーディオボードを作り始めたときで去年の8月だったから10ヶ月ぶりぐらい。



既製のアルミ筐体と一体感を出すためと板厚調整をするためひょうたん面ビットをセット。
ビットは今回の為に買ったけど、今後もめったに使わないだろうから一番安いものにしたけど、切れるか・・
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まずは端材で試し切りしながら微調整。
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本番。
ビットが抜ける後方側は欠ける事があるので当て木をする。
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経験上、ビットが抜けるエッジはこんな風に欠けたり割れたりしやすい。(刃にもよるかも)
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切削後。
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次はパネル中央付近を凹ませるため、ストレートビットをセットしてまずは凹ませる範囲のエッジを彫る。
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この溝の間を同じ深さで削って窪みを作る。
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削る範囲を直線定規で限定してフリーハンドで切削。
コツとしては上のときと同じでビットが抜けるときは欠けやすいので板半ばで止めて、板をひっくり返して反対側からも切削する。
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窪み切削完了
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最後に窪みの端をU字ビットで削って見た目を良くする。
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これでトリマーでの加工は一通り完了。
やっぱり安物の刃で無理に削ってるせいか焦げが多いのでサンディングが大変そう・・・
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